随着中国科技的迅猛进步，智能轮胎工厂如雨后春笋般涌现，引领着轮胎制造业的转型升级浪潮。它们凭借大数据、人工智能、工业互联网等前沿技术，实现了设计的数字化、生产的智能化及管理的智慧化，明显提高了生产效率与产品的质量。以下是16家国内顶尖的智能轮胎工厂概览，让我们一起了解一下。
早在2002年，玛吉斯昆山工厂便引领智能化生产潮流，迄今已投资超50亿推动智改数转。通过工业4.0模式，融合高端装备、先进制造与互联网+，打造集智能轮胎、制造与物流于一体的智能工厂。目前，该厂已实现“关灯生产”，自动化改造使生产效率跃升40%，人员精简25%，经营成本下降30%，产品研制周期缩短30%。
玛吉斯产品融入环保高效性能，可持续材料占比超50%。“灯下黑智能工厂”配备多条全自动生产线，机器人与自动化设备覆盖率高达80%，物联网技术实现设备无缝连接与数据共享，生产流程高效流畅。
质量方面，工厂采用严格质控体系，高精度检测与智能分析系统确定保证产品合格率高达99.8%。同时，注重环保，能耗降低30%，废弃物排放减少20%，为企业可持续发展奠定坚实基础。
中策橡胶高性能子午胎未来工厂作为浙江省“未来工厂”的首批试点，引领人机一体化智能系统新风尚。借助大数据、人工智能及工业互联网等前沿科技，该工厂实现了生产流程的全面智能化升级，仅需6-7秒即可产出一条轮胎。在“未来工厂V1.0”成功实践的基础上，中策又推出了“未来工厂V2.0”——一座绿色5G数字工厂，专注于生产旗下高端系列轮胎，涵盖旗舰产品、新能源专用轮胎EV PRO、高端配套及出口产品，以及创新的自修复与静音棉轮胎。
“未来工厂V2.0”是中策对未来制造业深刻洞察的前瞻布局，集现代化、智能化、高效化于一体。工厂深度融合信息技术、物联网、大数据分析及AI技术，对生产的基本工艺、流程管理、质量控制进行了全面革新，确定保证产品从原料到成品的每一步都达到最优效率与最高品质。智能化生产线与实时数据分析系统协同作业，既提升了生产效率，又为决策提供了精准支持。
同时，中策橡胶在“未来工厂V2.0”中践行可持续发展理念，采用环保材料与节能技术，明显降低生产对环境的影响，推动绿色、低碳生产模式的实现。
双星轮胎“工业4.0”智能化工厂集成了全球顶尖的信息通讯、数字控制及智能装备技术，实现了产品定制化、企业互联化与制造智能化的深层次地融合。工厂内配置了11种共300余台智能机器，其中80%为双星自主研发，通过APS高级排产系统指导生产，工人仅需对关键工序进行确认与调整，智能机器人就可以完成大部分工作。
这一创新模式打破了传统轮胎制造的生产的基本工艺与集中式生产方式，构建了一个由用户订单驱动、数据主导、软件运行的智能ECO。工厂采用的自主研发智能物理信息系统（MEP），实现了物、人、设备、位置信息的精准匹配，解决了液体与粉体原料全流程制造的难题。同时，智慧测评功能（SME）对生产的全部过程中的各项参数进行智能采集、评测与纠偏，确保高效与精准。目前，该工厂的人工效率已提升2倍以上，产品不良率降低80%，所产轮胎不仅高端、差异化、高的附加价值且质量卓越，其环保与能效指标均达到了世界领先水平。
赛轮轮胎工厂凭借智能制造设备与“橡链云”工业网络站点平台的协同作业，成功登上2022年工信部等多部门联合发布的“橡胶轮胎人机一体化智能系统示范工厂”榜单。早在2020年，赛轮便率先发布了橡胶轮胎行业的首个垂直工业网络站点平台——橡链云，引领产业链数字化转型。
作为赛轮人机一体化智能系统示范工厂的智慧核心，“橡链云”深层次地融合物联网、大数据、云计算等先进的技术，实现了生产流程的全面数字化与智能化升级。该平台实时采集生产数据，运用先进算法精准监控与优化生产各环节，明显提升生产效率，减少相关成本，确定保证产品质量稳定。
在“橡链云”的赋能下，赛轮工厂的生产模式焕然一新。从原材料入库到成品出库，各生产环节均纳入平台的智能化管理，实现资源自动调度、流程的优化及高效任务执行。同时，平台通过实时数据分析预警潜在问题，为生产决策提供有力支持。此外，“橡链云”还具备强大的可扩展性和灵活性，可根据公司需求快速定制应用模块，满足多种阶段的生产管理需求，并与上下游企业信息系统无缝对接，促进产业链协同作业，提升整体供应链效率。
玲珑轮胎在国内布局了招远、德州、柳州、荆门、吉林五大“智能工厂”生产基地，近年来全力推动自动化、无人化、数字化及智能化建设。这些工厂实现了轮胎设计、生产、管理、物流及营销等所有的环节的信息一体化采集、共享、分析与决策，逐步构建出全领域智能化、全流程自动化及全方位绿色化的轮胎制造体系。
五大智能工厂的高度自动化与智能化的生产线是一大亮点，通过引入先进的机器人和自动化设备，实现了从原材料到成品的全自动化生产流程，明显提升了生产效率，同时确保了产品质量的稳定性和一致性。此外，借助先进的物联网技术，智能工厂能够实时监控并分析生产数据，深入挖掘潜在问题，优化生产流程，逐步提升效率。在环保方面，智能工厂使用先进环保技术和设备，有效处理废弃物，并积极推广绿色生产理念，致力于可持续发展。
浦林成山，作为中国轮胎行业“新智造”的标杆，始终坚守可持续发展之道，近年来全力加码中国及泰国两大绿色智能生产基地建设，加速构建以绿色标准、工厂、产品及厂区为核心的先进制造体系。2023年，其山东生产基地荣获工信部“国家级绿色工厂”称号，而泰国基地则建成了该国目前最大的工厂屋顶光伏发电项目，企业连续八年蝉联石油化学工业“能效领跑者”。
山东轮胎生产基地深层次地融合PLM与MES系统，以智能引领产品全生命周期的精益质量管理，灵活迭代，通过生产线与设备的智能化升级，成功树立了国家绿色制造体系与现代服务业融合试点的人机一体化智能系统典范，引领行业绿色化加速发展。该基地已实现能源管控网络化、低碳化利用，轮胎生产洁净化及原材料无害化，水循环与氮气回收技术均居行业前列。其“绿色轮胎智能工厂标准应用试点项目”获批国家级试点，并连续六年荣获中国石油和化学工业重点耗能产品能效“领跑者”，获轮胎企业最高GDI评级（AAA级）。浦林成山以绿色科技驱动可持续发展，融合数智技术，聚焦客户中心，推动全价值链转型，深挖节能潜力，研发新一代低碳、安全、舒适的高性能轮胎，实现敏捷生产与快速迭代。企业坚定实践“四化”数字发展的策略，以科学技术创新引领人机一体化智能系统转型，借助高标准工艺、自动化设备及无障碍物流，完成数字化升级，并实现了质量与能源的双重高效管理。从客户的真实需求到售后服务，浦林成山实现全流程数据集成，构建高效的产品服务与质量追溯体系，形成产品设计、生产、使用至研发的闭环管理，持续提升产品的质量。同时，企业持续降低单位产品综合能耗，2023年同比降幅达6.7%，氮气回收率超65%，彰显了其可持续发展的承诺与成效。
自2001年成立以来，米其林上海工厂作为全球唯一坐落于国际化大都市的轮胎制造厂，持续引领行业创新。2021年，该工厂荣获上海市绿色制造体系示范单位称号，彰显了其在可持续发展领域的杰出贡献。近年来，工厂积极采用太阳能板等清洁能源，力求实现人、环境、利润间的和谐。
2023年进博会上，米其林展示了其可持续材料占比63%的赛车轮胎，彰显了技术创新与向可持续未来的迈进。米其林已设定目标：至2030年，所有产品线轮胎中可持续材料平均占比达40%；至2050年，实现100%采用生物基、可再生及可回收材料生产。米其林上海工厂致力于打造零碳、零有机物、零废弃的工厂，与2010年相比，整体碳排放已降低83%。近年来，工厂加大绿色与智能化转型投入，于2023年获上海市智能工厂和国家人机一体化智能系统示范工厂认定，并蝉联闵行区经济突出贡献企业称号。
工厂积极推动绿色智造体系建设，融合创新、智能生产、协同发展、绿色环保等要素，探索传统制造业转变发展方式与经济转型新路径。2021至2023年间，蝉联上海市绿色制造体系示范单位，并获闵行区、上海市智能工厂称号。2023年，米其林启动上海工厂二期扩建，旨在打造灵活、绿色、智能的未来工厂，继续引领轮胎制造业绿色转型。
位于合肥高新区的德国马牌轮胎工厂，作为德国大陆集团在华首家全资轮胎生产基地，自2011年5月投产以来，持续引领行业发展。近日，该工厂宣布其四期扩建项目已正式投产，预计至2027年满产后，年产能将跃升至1800万条乘用车及轻型卡车轮胎，总投资额已逼近10亿欧元。
大陆马牌轮胎合肥工厂深层次地融合先进自动化技术，尤其在硫化区域实现了全自动化运输，标志着工厂向现代化、数字化转型，同时兼顾人体工学设计及可持续发展理念。此外，工厂还积极引入创新环保设施，致力于打造高效绿色生产环境。预计至今年底，其太阳能年发电量将达2700万千瓦时，满足工厂18%的电力需求，并荣获国际可持续性碳认证(ISCC) PLUS，进一步彰显了其环保承诺。自2011年投产以来，德国马牌在合肥的投资已近10亿欧元（约77亿元人民币），其中四期扩建项目于今年6月正式运营，不仅引入了前沿制造工艺与产品技术，更实现了生产线的全面自动化与智能化，为未来“黑灯生产”奠定基础，持续提升生产效率与产品品质。
兖州工厂是倍耐力在全世界内的标杆性先进制造基地之一，专精于高性能乘用车与摩托车轮胎的生产制造。该工厂致力于智能化与灵活生产的数字化转型，通过技术创新推动可持续发展战略。秉承高价值与定制化战略导向，倍耐力兖州工厂不断加码研发投入，强化工业4.0生产线，引领传统制造业的转型升级。
自2005年倍耐力进入中国市场以来，已在国内建立三家工厂，其中兖州工厂凭借卓越表现尤为突出。2020年，该工厂荣获国家工业与信息化部“绿色工厂”称号，并取得中国地方政府A类减排绩效认证，彰显了其在环保和能效方面的杰出贡献。作为国家级绿色工厂，兖州工厂在用地集约、原料无害、生产清洁、废物资源化及能源低碳化方面均取得显著成效。
在此项目中，万事达建筑钢品凭借绿色建材的创新研发实力，为倍耐力兖州工厂提供了可持续的金属围护系统解决方案。此外，2021与2022年，该工厂连续两年被当地政府评为重污染天气绩效评级A级企业，并因其轮胎全生命周期管理的严格可持续性要求，入选工业与信息化部“第五批绿色制造名单”，进一步证明了倍耐力在可持续发展道路上的坚定步伐与卓越成就。
2016年11月9日，万力轮胎合肥工厂正式投产，该厂由万力轮胎股份有限公司与江淮汽车有限公司联袂打造。工厂融合了汽车、生物制药等行业的先进经验与技术，携手50余家国内外顶尖供应商，共同研发了600多项先进系统与设备。
通过引入“最强大脑”MES系统，该工厂实现了设备、机器人及工艺流程的全面相互连通，成为全国首个集全领域智能化、全流程自动化、全方位绿色化于一体的人机一体化智能系统工厂。这一创新举措不仅大幅度的提高了生产效率，将轮胎生产周期从48小时缩短至30小时，人均产值更跃升至332.58万元/年，达到传统模式的三倍，刷新了国内轮胎行业的生产效率纪录。
此外，该工厂的产品合格率高达99.99%，同时实现了每年节水40万吨、节电2600万度的环保目标，实际做到了“快、好、省”。
重庆工厂是韩泰轮胎在中国布局的第三个轮胎制造基地，总投资达9.5亿美元（约68亿元人民币），专注于乘用车胎和卡客车轮胎的生产，年产能高达1150万条。
自规划之初，该工厂便秉承绿色发展理念，严格遵循国家及地方的节能环保、循环利用与清洁生产法规，致力于资源节约与环境保护，为高水平质量的发展奠定了坚实的绿色基础。通过全面实施绿色低碳措施，工厂实现了土地高效利用、原料安全无害、生产的全部过程清洁、废弃物资源化利用及能源低碳转型，并于2022年荣获“国家级绿色工厂”称号，彰显了其在可持续发展方面的卓越成就。
锦湖轮胎南京工厂自1994年成立以来，不断追求卓越与创新。2017年，该工厂完成了生产设备的全面升级，达到了业界领先水平，并依据工业4.0标准重新设计和建造。凭借此，工厂相继荣获“2019年度南京市人机一体化智能系统工厂”及“2023年度江苏省人机一体化智能系统工厂”认定。
积极响应政府环保低碳号召，锦湖轮胎南京工厂安装了总面积达81,245平方米、共计3万余块光伏板，预计年发电量能满足工厂20%以上的用电需求。今年6月，该工厂更是荣誉满载，不仅被评为南京市“环保示范性企业和事业单位”，还荣获“江苏省人机一体化智能系统示范工厂”称号，入选“浦口经济开发区高水平发展20强企业”，并夺得2023年度浦口经济开发区“年度突破奖”。
锦湖轮胎南京智能工厂全面践行工业4.0理念，配备先进生产线与设备，从橡胶密炼、轮胎成型到检验、仓库管理，全程仅需少量人工干预，高度自动化。尤其在轮胎成型车间，每道工序仅需一人操作，输入关键参数后，自动化系统即接管后续流程，明显提升生产效率与产品质量的一致性。
近年来，贵州轮胎专注于生产线的智能化升级与大数据分析应用，凭借云端服务与物联网技术，于2021年成功打造贵州省首个5G全连接工厂，标志着其向人机一体化智能系统的转型迈进。近期，公司进一步采用自主研发的IOT物联网技术和引入AI技术，应用于检验流程、过程参数预测调整等关键环节，并着手构建需求预测与产销协同平台，旨在实现“端到端”的全流程数据化管理。
贵州轮胎已在研发、生产、供应、销售及服务等所有的环节部署了专业的信息化系统，成效显著：销售准确率提升了33%，生产交期缩短了38%，准时交付率增长了21%，库存周转率降低了34%。工厂负责人透露，未来还将融合AI技术与大数据平台，深化各系统数据的集成应用，为企业的精准决策提供有力支持。
近年来，通用股份积极进行数智化战略转型，显著加大对工业4.0建设的投资力度。其半钢智能工厂作为行业先锋，成功打造出领先的“黑灯工厂”典范，深度践行工业4.0理念。该工厂在无人工照明环境下，凭借“工业大脑”实现数据整合与场景应用，相较于传统工厂，人员需求减少40%，经营成本降低20%。
此外，全钢5G智能工厂则依托工业互联网，创新融合大数据、云计算、人工智能等前沿科技，覆盖从原材料入库至成品出库的全链条智能化作业，明显提升了“人效、能效、品效”等全要素生产率。通用股份凭借卓越表现，荣获工信部两化融合AAA认证，以及“国家人机一体化智能系统优秀场景”、“江苏省智能制造示范工厂”等殊荣。
2014年，森麒麟在山东青岛开创性地建立了中国首个轮胎工业4.0智慧工厂，成功实现了信息化与工业化的深层次地融合（即“两化融合”），使生产的全部过程全面迈向“自动化、信息化、智能化、数字化、可视化及可溯化”。
该工厂充分的利用大数据、物联网云终端、新型传感器、智能机器人、移动终端等前沿智能制造技术和设备，构建了先进的工业互联网及生产制造物联网体系。这一举措明显提升了企业在资源配置、工艺优化、过程管控、产业链管理、质量控制与追溯、能源需求侧管理、节能减排及安全生产等多重维度的智能化水平，实现了生产效率46.5%的飞跃与经营成本41.3%的大幅度降低。近期，该工厂所提出的“轮胎业务流程全数字化智能化管理模式”荣获“2024年质量标杆典型经验”称号。此外，2020年，该工厂还荣获e-works评选的“中国标杆智能工厂”殊荣。
永盛橡胶集团正全力推进一项重大产业升级，旨在以“工业4.0”和“黑灯工厂”为标杆，精准满足高端及新能源轮胎市场的迫切需求。该项目总投资达15.1亿人民币，将引入180余台国际顶尖智能制造设备，实现核心装备数控率超95%，引领山东省绿色低碳高质量发展新风尚。
项目深层次地融合“5G AI、工业互联网、数字孪生”等前沿科技，并配备先进的工业大脑生产制造管理系统（MES），全面智能化生产流程。预计提升生产效率30%，人力成本降低60%，年标准煤能耗节省3000吨。投产后，年产能将达500万条高性能绿色环保子午线亿。同时，永盛橡胶正投资5.5亿对全钢产线进行高端智能化改造，优化密炼和硫化工序，提升品质，降低能耗。集团计划提炼智能工厂经验，为全集团产线数智化升级树立典范，五年内实现轮胎生产线的全面智能化。
华盛橡胶数字化车间成功部署了MES、ERP、WMS信息化系统，实现了车间生产数据的全面采集与流程精细化管理。通过优化工艺配方与规范人员操作，该系统助力企业减少相关成本并明显提升产品质量。网络布局方面，工厂采用了标准三层网络架构与AC AP无线网络，确保公司网络无死角覆盖。车间内配备了工控电脑及PDA手持终端，实现了生产各环节的互联互通与高效集成。
此外，车间新增大量智能设备，主要生产设备均配备PLC、传感器及伺服电机，并集成工控系统，实现了设备的全自动化控制。数字化升级后，生产效率跃升15%，能耗降低8%，员工数量减少28%，产品合格率更是从99.85%提升至99.98%。同时，故障排查时间缩短40%，产能利用率高达96%以上，库存积压减少10%，产品入库与发货错误率降为零。
