关注生产安全，江苏省应急管理厅印发《化工（危险品）企业常见安全风险隐患警示清单》
近日，江苏省应急管理厅办公室印发了《化工（危险品）企业常见安全风险隐患警示清单》的通知。
近年来，实验室火灾、等事故频发，造成的人员受伤或死亡、财产损失等后果严重，引起人们对实验室安全问题的高度关注。为进一步指导化工（危险化学品）企业扎实开展隐患排查治理工作，增强企业隐患排查治理的可操作性，推动企业主动落实安全生产主体责任，有效防范和化解安全风险，近日，江苏省应急管理厅办公室印发了《化工（危险品）企业常见安全风险隐患警示清单》的通知。该警示清单中一共有244条，其中人的不安全行为86条，物的不安全状态102条和管理缺陷56条。通知中提到，这些清单主要是化工企业工作人员在日常工作中经常性、重复性发生的不符合安全生产规格要求的问题，也是日常安全生产工作中必须或避免发生的事情。
1.酒后上岗、班中饮酒。2 .串岗、脱岗、睡岗，在岗期间从事与岗位工作无关的事。
3.未经批准私自顶岗、换岗。4 .上班迟到、早退，未按规定履行请假手续。5 .未按规定着装和佩戴安全帽进入生产、施工现场。穿易产生静电的服装或穿戴铁钉的鞋进入易燃、易爆装置或罐区。
12.改进工艺或操作程序，未进行安全评估。13.使用压缩空气进行易燃易爆物料的加料、压料操作。
16.采用氮封或输送物料时，氮气管道未设置止回阀，存在高压串低压的风险。
23.未经许可擅自修改DCS系统、安全仪表系统中相关工艺指标、报警和联锁参数。
33.不佩戴专用防护用品（具）从事有毒、有害、腐蚀等介质和窒息环境下的危险作业。
43.未按国家标准分区分类储存危险化学品，超量、超品种储存危险化学品，相互禁配物质混放混存。
47.危险化学品仓库物品存放时，顶距、灯距、墙距、柱距、垛距“五距”不符合标准要求。
49.员工“三级“安全教育、承包商员工入厂安全教育考试卷未批改或批改不认线.未按规定参加“三级”安全教育培训或未经岗位技能培训考核合格。
53.特殊作业安全作业证有缺漏项，超过规定有效期，签批人不符合要求，签批时间未填写到分钟，提前审批作业许可证。
54.动火、进入受限空间作业部位与生产系统采用关闭阀门实施隔离、隔绝，未采取加装盲板或断开一段管道的隔离措施。
60.同一作业涉及动火、进入受限空间、盲板抽堵、高处作业、吊装、临时用电、动土、断路中的两种或两种以上时,未按规定同时办理相应的作业审批手续。
61.动火、进入受限空间作业安全措施未确认落实或安全措施由同一人确认签字。
66.动火作业未做到“一点（处）一证一人”，未经许可，擅自变更作业范围。
68.动火、进入受限空间等特殊作业安全作业证上填写的作业人员与现场实际作业人员不一致。
69.氧气、乙炔气瓶无防震圈、瓶帽等安全附件，乙炔气瓶未安装回火器。氧气、乙炔气管道老化、皲裂。
70.受限空间照明电压大于?36V，在潮湿容器、狭小容器内作业电压大于12V。
80.现场临时用电配电盘、箱没有电压标识和危险标识，没有防雨措施，盘、箱、门不能牢靠关闭或未上锁。
81.超过安全电压的手持式、移动式电动工器具未逐个配置漏电保护器和电源开关，做到“一机一闸一保护”。
89.内浮顶罐低液位报警或联锁设定值低于浮盘支撑的高度，存在浮盘落底的风险。
90.重大危险源未配备温度、压力、液位、流量、组份等信息的不间断采集和监测系统，不具备信息远传、连续记录、事故预警、信息存储等功能。信息储存时间少于1个月。91.反应设备、储罐等未按规定要求设置温度、压力、液位现场指示。92.紧急切断设施的旁路没有采取管控措施，紧急切断设施未投用或使用旁路。
94.涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，装备的自动化控制管理系统、紧急停车系统未投入正常使用。
98.装置可能会导致火灾、爆炸等严重事故的部位未设置超温、超压等检测仪表、声光报警、泄压设施和安全联锁装置等设施。
99.在非正常条件下，可能超压的设备或管道未设置可靠的安全泄压措施或安全泄压设施不完好。
100.较高浓度环氧乙烷设备的安全阀前未设爆破片。爆破片入口管道未设氮封，且安全阀的出口管道未充氮。
102.火炬系统的能力不能够满足装置事故状态下的安全泄放，未设置长明灯，没有可靠的点火系统及燃料气源，未设置可靠的防回火设施，火炬气的分液、排凝不符合要求。
106.因物料爆聚、分解造成超温、超压，可能会导致火灾、爆炸的反应设备未设报警信号和泄压排放设施，以及自动或手动遥控的紧急切断进料设施。
107.有氮气保护设施的储罐，氮封系统不完好或未投用，没有事故泄压设备。
108.丙烯、丙烷、混合C4、抽余C4及液化石油气的球形储罐、全压力式液化烃储罐未设置防泄漏注水措施，注水压力、注水方式不符合要求。
109.液体、低热值可燃气体、含氧气或卤元素及其化合物的可燃气体、毒性为极度和高度危害的可燃气体、惰性气体、酸性气体及其他腐蚀性气体未设独立的排放系统或处理排放系统。
111.生产或储存不稳定的烯烃、二烯烃等物质时未采取防止生产过氧化物、自聚物的措施。
114.安全阀、爆破片等安全附件未正常投用，安全阀、爆破片等手阀未常开并铅封。
115.压力容器和用于承受压力的管道的安全附件（含压力表、温度计、液面计、安全阀、爆破片）不齐全、完好、未按期校验、未在有效期内。
116.压力容器、用于承受压力的管道的本体、基础、紧固件、外观、静电接地等不完好。
117.泄爆泄压装置、设施的出口朝向人员易到达的位置。涉及可燃或有毒介质的安全阀、爆破片出口设在室内。
122.在设备和管线的排放口、采样口等排放部位，未采取加装盲板、丝堵、管帽、双阀等措施。
123.机泵润滑不符合“五定”、“三级过滤”要求，油视镜有渗油现象，油位线不清楚、油杯缺油。
127.罐区、生产装置、建筑物等防雷、防静电接地不符合标准要求，防雷、防静电接地未进行定期检测。
128.用电设备和电气线路的周围没有留有足够的安全通道和工作空间，或堆放易燃、易爆和腐蚀性物品。
129.火灾爆炸危险区域内电缆未采取阻燃措施，电缆沟防窜油汽、防腐蚀、防水措施不落实。
130.液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向节管道充装系统。
132.两端阀门关闭且因外界影响会造成介质压力升高的液化烃、甲B、乙A类液体管道未采取泄压安全措施。
135.有可以燃烧的液体设备的多层建筑物或构筑物的楼板未采取防止可燃液体泄漏至下层的措施。
136.散发比空气重的甲类气体、有爆炸危险性粉尘或可燃纤维的封闭厂房未采用不发生火花的地面。
137.散发有爆炸危险性粉尘或可燃纤维的场所未采取防止粉尘、纤维扩散、飞扬和积聚的措施。
138.甲、乙、丙类液体仓库未设置防止液体流散的设施，遇湿会发生燃烧爆炸的物品仓库未采取防止水浸渍的措施。
144.电气线路的电缆或钢管在穿过墙或楼板处的孔洞，未采用非燃烧性材料封堵。
149.电气设备未落实防漏电触电的安全措施，接地线.配电室未落实防小动物进入的措施。
156.固定式可燃和有毒气体检测报警仪检测报警信号没有发送至有操作人员常驻的控制室、现场操作室。
162.可燃气体检测报警器、有毒气体报警器传感器探头不完好；声光报警不正常，故障报警不完好。
166.涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统，未投入正常使用。
168.构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能或紧急切断设施未处于投用状态。
171.全压力式液氨储罐未设置液位计、压力表和安全阀；低温液氨储罐未设置温度指示仪。
172.站内无缓冲罐时，在距汽车装卸车鹤位10m以外的装卸管道上未设置便于操作的紧急切断阀。
173.现场压力表、温度表、液位计等未标注上下限。玻璃管液位计没有防护措施。
175.涉及光气、氯气、硫化氢气体管道穿越除厂区（包括化工园区、工业园区）外的公共区域。
176.甲、乙类火灾危险性装置内设有办公室、操作室、固定操作岗位或休息室。
178.火灾危险性类别不同的储罐设在同一罐组，常压储罐与压力储罐布置在同一罐组。
179.控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求。
180.涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求。
183.气柜没有布置在人员集中场所、明火或散发火花地点的全年最小频率风向的上风侧。
184.生产、经营、储存、使用危险物品的车间、仓库等与员工宿舍在同一座建筑物内，与员工宿舍的安全距离不符合要求。
187.布置在爆炸危险区的在线分析仪表间设备为非防爆型时，在线分析仪表间未采取正压通风。
189.危险化学品生产企业未取得安全生产许可证。安全生产许可证超过有效期内，许可范围与企业现状不一致。
193.危险化学品重大危险源未按规定评估、建档、备案。194.未依照国家规定提取和使用安全生产费用。195.应急救援预案未报应急管理部门备案。
198.未按规定设置安全生产管理机构，专职安全生产管理人员数量不符合要求。
200.新建、改建、扩建生产、储存危险化学品的建设项目（含长输管道）未通过安全审查进行建设。
203.锅炉、能承受压力的容器操作人员、厂（场）内机动车辆驾驶人员、电工、电气焊等作业人员未取得特种作业操作资格证。
205.未按规定编制危险化学品安全技术说明书，未在包装上粘贴、悬挂与化学品相符的安全标签。
208.化工企业主要负责人不具有3年以上化工行业从业经历并不具备大学专科以上学历。
210.操作规程的编制及内容不符合《化工企业工艺安全管理实施导则》的要求。
215.未建立与岗位匹配的全员安全生产责任制，主要负责人的安全生产责任制不符合法定职责要求。
222.剧毒化学品、易制爆化学品未建立“双人验收、双人保管、双人发货、双把锁、双本账”等“五双”制度。
225.未定期对作业活动和设备设施进行危险、有害因素识别和风险评估，未建立风险清单和实行风险分级管理。
227.未按规定要求开展危险与可操作性分析（HAZOP），HAZOP分析提出的对策建议未落实整改。
228.安全仪表系统未进行安全完整性等级评估，评估提出的建议措施未落实整改。
230.新开发的危险化学品生产的基本工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产；国内首次使用的化工工艺未按规定进行安全可靠性论证。
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