2023年7月7日，由e-works数字化企业网组织的“2023长三角标杆智能工厂考察”活动圆满结束。2023年7月7日，由e-works数字化企业网组织的“2023长三角标杆智能工厂考察”活动圆满结束。
本次考察为期3天，由e-works副总经理、浙江子公司总经理韩涛带队，30多位来自不一样的行业制造企业的企业高管、CIO、数字化转型与智能制造推进负责人等组成的考察团，前往上海、苏州和嘉兴，走访了上海电气电站设备有限公司上海发电机厂、苏州璨曜光电有限公司、浙江科博达工业有限公司、海宁恒逸新材料有限公司、双环传动（嘉兴）精密制造有限公司、开能健康科技集团六家行业标杆企业。通过当地考验查证、专家讲解和深度探讨交流，考察团身临其境地领略了不一样的行业标杆智能工厂的最佳实践与成功之道。
长三角地区作为“中国制造”的重要地标，不仅是先进制造业集群发展的热土，也是我国培育世界级人机一体化智能系统集群的“排头兵”，在传统制造向人机一体化智能系统转变发展方式与经济转型的浪潮中，扮演着先锋角色，已涌现了一大批大胆创新、务实进取推进智能工厂建设的人机一体化智能系统标杆企业。本次考察遴选了长三角极具代表性的标杆企业，涵盖机电装备、电子电器、汽车零部件、石油化学工业、机械等行业，通过不同维度和视角的参观学习，考察团成员开拓了视野、领略了标杆智能工厂的魅力与成功之道，都表示e-works行程安排合理、内容丰富，每一天都收获满满，不虚此行。
考察第一站来到上海电气电站设备有限公司上海发电机厂。上发厂是全球大型发电设备供应商之一，在汽轮发电机行业处于领头羊。在上发厂智能工厂，考察团参观了线圈加工、铁芯压装、机座加工、转子加工、大型零部件加工等作业区。近年来，上发厂在一些劳动强度大，重复操作多的核心工序上应用了一大批智能装备，构建了铁心自动化生产线，还引进了世界首创的转子线圈铜排自动生产线，明显提高了生产效率和产品质量、减轻了职工劳动强度。作为典型的复杂装备离散型制造企业，上发厂在推动制造自动化的同时，也慢慢地增加数字化建设。例如，在数字化设计方面，上发厂通过统一的在线协同设计平台，基于Teamcenter构建的上海电气集团协同设计平台，实现多研发中心、多工厂三维协同、知识积累，并形成离散制造型企业协同设计平台管理应用新模式。智能制造方面，在推进设备互联的基础上，建立装备/能源管理平台，实现设备的返向控制、智能化管理。在智能运维方面，打造了发电机远程智能运维与诊断平台，实现发电机/调相机远程运维，辅助电厂定制检修计划，避免非计划性停机。
考察的第二站参观了全球第一家液晶背光制造商中强光电下属公司苏州璨曜光电有限公司。璨曜光电拥有世界最先进的OLED/LCD智能产线，是目前苏州市乃至江苏省光电显示行业产能规模前三的工厂之一，也是江苏省内首家OLED新型显示大尺寸量产示范工厂。考察团参观了璨曜光电的展厅、成品仓库和液晶模组装配线，了解其在智能制造方面的实践，领略了其高度自动化的生产线。苏州工信局智能制造推进处吴年康处长莅临现场并发言。走进成品仓库，映入眼帘的是3台AMR智能叉车自由的穿梭于高架库之间，全自动的完成货物搬运和出入库。作为智能仓储物流示范工厂，璨曜光电打造的智能仓储系统，最重要的包含自主研发的智能仓储调度系统、全自主机器人AMR及物料自动出入库和盘点三部分。璨曜光电基于自主开发并搭建的各类生产、管理用软件，通过数据采集、数据建模、智能监控和预测预判等环节的建设，其智能装备线已实现生产资料上云、IOT全面联网、数字仿真应用、设备互联网监控等。当前，璨曜光电在人机一体化智能系统改造的同时也启动了制造+服务的对外输出与赋能，帮助苏州周边企业数字化转型。
第三站是汽车零部件企业浙江科博达工业有限公司。其生产的产品系列涉足汽车电器与发动机部件的领域，是目前国内行业中成功参与国际著名汽车品牌同步开发和制造的中国本土供应商。考察团参观了科博达电子一厂和二厂、智能立体仓库。电子一厂主要生产传统汽车照明、机电一体化产品，于2022年完成了从行业传统工艺技术制造到“数智化”制造的转型升级；电子二厂则以新能源产品生产为主，采用最新一代的自动化产线和制造工艺，是科博达打造的透明化工厂。在仓储物流方面，科博达采用了业界首创的20米高智能四向穿梭车密集存储立体仓库，其拥有6800多个储位，可实现库内任务的全自动运行，较传统立库提效30%，较堆垛机可节省50%能耗。在座谈会上，科博达智能智造主任、电子中心CIO杨晓斐详细的介绍了科博达智能制造建设实践。科博达通过全自动上下料装备和自动化工序装备技改等项目，提升产线的自动化、智能化程度，并开创了自主技术的“无人产线”新模式；通过大数据应用，实现了对车间生产实时指标和综合运营指标的监控与分析、IoT温湿度监测分析、IoT电能耗监测分析、在线SPC/ CPK监测和辅助决策等。
考察的第四站参观了海宁恒逸新材料有限公司。海宁恒逸系恒逸石化在海宁尖山工业园区设立的子公司，恒逸石化是一家专门干石油化学工业与化纤原料生产的大型民营跨国集团，是全球领先的精对苯二甲酸（PTA）和聚酯纤维制造商。2020年，海宁恒逸成为行业内首个数字化标杆工厂。考察团参观了海宁工厂的卷绕车间、包装车间和成检车间，了解了其全流智能物流过程。在卷绕车间，自动卷绕机与自动落筒机配合，将无序的丝线通过卷绕形成有序的半成品，通过AGV丝箱转运，剥丝检测完毕后由智能叉车送到中间立体库暂存。成检车间分为包装区和检测区，包装区由纸箱自动开箱机和全自动加弹缠膜机组成，可实现自动外检、自动包装。在座谈会上，恒逸集团生产管理中心副总工程师彭先涛分享了恒逸数字化发展历史及在数字化转型方面的实践。恒逸定制开发的化纤类电子商务平台，为客户提供集团化纤产品一站式购物体验，并打造了微商城+供应链金融+仓储物流三位一体的化纤供应链一体化平台；利用工业视觉和AI深度学习算法的结合应用，实现对丝锭的自动化智能外观检测、剔除与报警，丝饼外观达到100%检测。
第五站是双环传动（嘉兴）精密制造有限公司。嘉兴双环是全球专业齿轮散件制造领军企业浙江双环传动的全资子公司。考察团参观了嘉兴双环展厅，嘉兴双环人机一体化智能系统标杆工厂，并就双环未来工厂建设实践展开了深入交流。双环传动/环智云创常务副总韩同鹏、嘉兴双环智能制造负责人宋健接待了考察团一行人。嘉兴双环标杆工厂主要生产高端新能源汽车零部件，包括差速器全自动装配、中间轴加工、主减速齿轮等关键产线，其基于工艺流程的自动化单元建设，并与物流系统对接，实现物料、工装夹具、刀具等自动更换。另外，标杆工厂已实现关键生产单元的数字孪生应用，能对产线进行实时监控与优化。据宋经理介绍，通过自主研发的“D-MoM数字化制造运营管理平台”，结合IOT物联网平台对工厂设备、能源、生产、质量等数据来进行采集、分析与运算，双环传动已实现数据可视化、生产的全部过程的实时监控，并支持根据岗位等级进行产线、车间、工厂的三级管控。在座谈会上，韩总分享了双环传动未来工厂落地策略。在韩总看来，未来工厂的实施应从构建精益+数字深层次地融合的生产管控体系开始，到实现全面自动化，到推进以全业务流程的优化为目标的全面信息化建设，到最终实现横向拉通、纵向协同、全面连通，其背后离不开IOT物联网、数字孪生、大数据等技术的支撑。
第六站是开能健康科技集团。开能集团作为全球水处理产品供应的一站式解决方案提供商，产品行销100多个国家和地区，是欧美地区水处理设备的核心供应商，也是全球具有大型规模的居家水处理设备和核心部件制造商。本次考察团参观了净水体验中心、机器人自动化制造车间、自动化立体仓库、智能D库、控制阀车间等。在净水体验中心，占据整面墙的是开能集团为迪士尼定制的水质检测系统，可实现24小时实时监测园区内所有水体质量情况。在机器人制造车间生产的是自动化复合材料能承受压力的容器（玻璃钢桶），在这条全自动化生产线上，配备有设备智能诊断系统，在2014年进口产线年实现了国产化替代，效率提升15%，价格下降70%，占地面积减少40%，平均一条产线%远销国外。开能集团的自动化物流系统大致上可以分为两部分，一是智能D库，以注塑件、小尺寸外购件的存储、运输为主，通过WMS系统来进行任务的读取，由AGC实时信号数据交互，监控任务反馈，二是开能集团的自动化立体仓库，在3000平米的立体仓库、10000+的立体仓位中实现无人高效管理，提升整体效率。在座谈会上，开能健康科技集团股份有限公司设备总部总经理苏胜晖分享了开能集团的数字化转型探索与实践，开能集团通过整机柔性化制造、5G车间全覆盖、各种机器人全自动化产线来打造全球水处理智慧工厂。
本次深度考察采用e-works一贯的工厂现场参观、技术讲座、问答交流和内部研讨等多种方式，内容丰富、行程紧凑、主题明确。通过本次考察，考察团成员学习了长三角知名制造企业建设智能工厂的实践经验，对今后推进人机一体化智能系统有了更直观的认识。同时，通过座谈会上与专家的面对面交流，团员之间思想碰撞和跨界交流，开拓了视野，为今后的工作创新提供新思路。
e-works作为致力于推进人机一体化智能系统与两化深层次地融合的第三方专业服务机构，将通过考察、论坛和实训等多种形式，持续为广大制造公司可以提供更多与有名的公司面对面学习交流的机会。
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